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Las bolsas de filtro de poliéster están fabricadas con fibra de poliéster filamentosa al 100%; tras ser punzonadas con aguja, se someten a un tratamiento de calcinación, fijación térmica, calandrado y recubrimiento con membrana ePTFE. Posteriormente, el fieltro filtrante de poliéster recubierto puede coserse para formar bolsas de filtro de poliéster.
Tratamiento del fieltro filtrante de poliéster: calcinación, calandrado, fijación térmica con membrana de PTFE, tratamiento hidrófobo y tratamiento antiestático.
Ventajas y especificaciones básicas del fieltro de poliéster: el fieltro de poliéster es más económico que otros tipos de fieltros filtrantes, por lo que se utiliza ampliamente en numerosos sistemas de filtros de bolsa. Las bolsas de filtro de poliéster presentan una elongación a la rotura inferior al 20% en la dirección de la máquina (MD) y al 40% en la dirección transversal (CMD), además de una baja contracción en seco, lo que permite su funcionamiento eficiente incluso por debajo de los 130 °C.
Al emplear tela de poliéster recubierta con película ePTFE, el material filtrante presenta una baja resistencia, reduciendo así el consumo energético del equipo de eliminación de polvo y mejorando la capacidad de captura de partículas extremadamente finas.
La fibra de poliamida es comúnmente conocida como nailon (Nylon); su nombre en inglés es Polyamide (PA), y su densidad es de 1,15 g/cm³. Se trata de un término genérico para resinas termoplásticas que contienen grupos amida repetitivos -[NHCO]– en la cadena principal de la molécula, incluyendo PA alifáticas, PA alifático‑aromáticas y PA aromáticas.
El poliéster es uno de los medios filtrantes de baja temperatura más económicos utilizados en la industria de la recolección de polvo, gracias a su rendimiento confiable en una amplia variedad de aplicaciones y su fácil disponibilidad. Este medio se emplea en sectores como la manufactura alimentaria, la carpintería, la metalurgia, los productos de construcción y la energía. El poliéster constituye una opción adecuada cuando se opera continuamente en rangos de temperatura entre la temperatura ambiente y 275 °F, y con niveles de humedad inferiores al 10%.
La bolsa de filtro es la parte más importante del colector de polvo, ya que influye directamente en la eficiencia de la captura y en la temperatura de operación.
El reemplazo periódico de las bolsas representa un costo significativo en el mantenimiento de los sistemas de filtros de bolsa; por ello, la vida útil de estas bolsas es el factor principal que determina tanto el coste como el estado operativo del sistema.
Bolsas de filtro de tejido, bolsas de tela no tejida y materiales filtrantes compuestos.
Existen tres tipos: Tres formas principales: tipo redondo, tipo plano y tipo personalizado.
El nailon posee excelente tenacidad, autolubricidad, resistencia al desgaste y resistencia química.
Método de filtración: filtrado interno y filtrado externo
Propiedades académicas, permeabilidad a gases y resistencia al aceite; además, es no tóxico y fácil de teñir, entre otras características.
Temperatura de uso a largo plazo: menos de 80 °C; ácidos orgánicos de distintas concentraciones, así como álcalis o sales, pueden provocar la hinchazón, disolución o hidrólisis del PA.
Ventajas: Las bolsas de filtro de poliéster se utilizan ampliamente en los sectores alimentario, farmacéutico, petrolero, de pinturas y revestimientos, químico, metalúrgico, electrónico, de maquinaria, automotriz, ligero y otros campos.
Aplicaciones específicas de las bolsas filtrantes de polvo en diversas condiciones de trabajo: ¿dónde se instalará la bolsa filtrante en cada planta?
Aplicaciones específicas de los filtros de bolsa en diversas condiciones de trabajo: ¿dónde se instalará el filtro de bolsa en cada planta?
Ámbito de aplicación para el filtro de bolsa: planta de cemento: trituración, molienda, molienda de carbón, transporte de materiales, depuración de polvo en la parte superior del almacén, molienda de crudo, molienda de cemento, envasado.
Plantas metalúrgicas: Hornos eléctricos, altos hornos, hornos desulfurizadores, hornos de inducción, fundición, arenado, hornos de tambor.
Central eléctrica: transportador de materiales, tratamiento de polvo de humo (polvo), almacenamiento de ceniza volante.
Planta de aluminio: torre de limpieza en seco con lecho fluidizado, torre de limpieza en seco por chorro venturi, polvo de carbono, trituración de ánodos, polvo generado en la producción de aluminio electrolítico.
Alimentos: Torre de limpieza en seco con lecho fluidizado, torre de limpieza en seco por chorro venturi, torre de limpieza en seco de autococción, polvo de carbono, trituración de ánodos, polvo procedente de la producción de aluminio electrolítico.
Alimentos/farmacéutica: aditivos, sección de secado, procesamiento de harina/granos, tabletas de azúcar y pesticidas, envasado.
Químicos: fibras plásticas, resinas, neumáticos/goma, coquización, lejía en polvo, envasado.
